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一、精炼处理前准备工作：

1．炉外精炼工作前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参

数符合要求，各系统运行是否正常。

2．检查事故坑内及炉外精炼区域是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后

方许接收钢水精炼。

3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁

合金成份。

4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压

缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。

6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种

及数量。

二、送电前操作：

1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量

工艺要求控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，

将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。

3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量

调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分钟，以防止因温度低透气砖堵塞。

4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包

中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流须逐步增加，以防止折断电极。

5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情

况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。

三、加热及调整成份：

1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t铝粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰70-90kg，铝矾土15-20kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-70mm。

2.送电过程氩气流量按工艺要求控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。

3.加热10-15分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量，搅拌1分钟后测温，温度须大于1560℃时取样

4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电曲线。

5.样回，停电。根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大，须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。

四、测温及取样：

1．测温前确认测温偶头导通良好，信号正常。2．停电后，电极抬升至离钢液面300mm以上。

3．严格执行先测温，后取样的原则，测温时间保证在加热毕1分钟后，包

内钢水成份及温度均匀后方可测温、取样。

4．测温、取样时将氩气流量调节到30-50 l/min。

5．测温、取样点应距包壁大于300mm，浸渍时间≥5秒。

五、成份控制：

1．严格按内控成份进行调整。

2．合金加入量(kg)=（目标成份－分析成份）×钢水量(t)×1000／（合金

成份×收得率）。

合金收得率：锰铁、铬铁、钼铁按98%，硅铁按95%计算。合金增碳回收率按低碳钢95%，中高碳钢90%计算。

3．合金及渣料加入后，处理（加热、吹氩）时间大于5分钟后方可测温取

样，如加入量大于150kg，处理时间不得低于5分钟。

4．如高碳合金不能将C调至规格内，须用增碳剂进行增碳，注意以下操作： ①停电，抬升电极，增大氩气流量，使钢液冲破渣层。 ②增碳剂回收率按80-90%计算，将C调至规格下限。

③增碳剂加于所暴露的钢液上，钢液暴露于空气中时间不得大于30秒。 ④增碳剂加完后，迅速将调整氩气流量，搅拌1分钟后送电，送电时间不低于5分钟后方可取样。 ⑤不得采用插电极增碳。

5．注意低碳钢在送电过程中的增碳情况。

6．如分析成份高于内控规格要求，须加取1-2个分析样，并及时联系调度

处理。

7．保证各成份进入内控规格。

8．成品Als要求: 0.015-0.030%。

六、其它注意事项：

1、白渣保持时间应不小于12分钟，除第一样外，须保证白渣情况下取样。

2、除加热前钢渣混冲及增碳操作外，其它时间钢液不得暴露于空气中。

3、总精炼时间（入精炼位开始吹氩至吊包前软吹氩结束）不少于30分钟。4、新包、有包底钢包可视情况提高吊包温度15-25℃。

5、冶炼过程中发现包壁发红或包底漏钢，须立即停电，将钢包开至吊包位待处理。

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